随着科技和生活水平的提高，在日常生活中用到的铝铸件也越来越多，而现在不管什么东西，对于质量都是需要严格把关的，在铝铸件的铸造中，工艺过程可以直接影响着铸件质量，而铝铸件的一些常见缺陷也是在铸造工艺过程中产生的，为了更好的预防这些缺陷，尼森小编给大家总结了关于铝铸件常见的缺陷有哪些的相关内容，下面大家一起来看看吧。
一、渣眼砂眼
渣眼是孔眼内充满熔渣、孔形不规则；砂眼是铸件内部或表面有充满砂粒的孔眼，孔形不规则。
产生原因：
1、型砂强度不够或局部没舂紧，掉砂；
2、型腔、浇口内散砂未吹净；
3、合箱时砂型局部挤坏，掉砂；
4、浇注系统不合理，冲坏砂型；
5、浇注温度太低，渣子不易上浮；
6、浇注系统不正确，挡渣作用差。
预防措施：
1、炉料应经过吹砂；
2、改进铸型设计，加强型砂强度；
3、提高浇注温度；
4、优化浇注系统挡渣作用，添加铸造过滤网过滤浇注液残渣。
二、氧化夹渣
氧化夹渣多分布在铝铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。端口多呈灰白色或黄色，经透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：
1、炉料不清洁，回炉料使用量过多；
2、铝液在浇铸过程中，接触空气容易被氧化，产生氧化皮等杂质；
3、浇铸系统设计不良；
4、合金液中的熔渣未清除干净；
5、浇铸操作不当，带入夹渣；
6、精炼变质处理后静置时间不够。
预防措施：
1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；
2、改进浇铸系统设计，提高其挡渣能力，在浇铸系统中添加铸造用过滤网；
3、采用适当的溶剂去渣；
4、浇注时应尽量平稳，并注意挡渣；
5、精炼后浇注前，合金液应当静置一定时间。
三、气孔气泡
铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1、浇注合金不平稳，卷入气体；炉料潮湿或锈蚀、表面不干净；炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修理后未烘干、型腔内的气体含有水蒸气；铸型或泥心透气性差等；
2、型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根、马粪等）；
3、铸型和砂芯透气性不良；
4、冷铁表面有缩孔；
5、浇注系统设计不良。
预防措施：
1、正确掌握浇注速度，避免卷入气体；
2、型（芯）砂中避免混入杂质，减少造型材料的发气量；
3、改善型（芯）砂的排气能力；
4、正确选用及处理冷铁；
5、改进浇注系统设计。
6、在过滤系统中加入铸造过滤网，可以减少紊流，避免夹杂气泡。
四、疏松
疏松是呈海绵状的不紧密组织，严重时呈缩孔。孔的表面呈粗糙的凹坑，晶粒大。断口呈灰色或浅黄色，热处理后为灰白、浅黄或黑色。多在热节部位产生。在X光底片上呈云雾状荧光检查时呈密集的小亮点。
产生原因：
1、合金液除气不干净形成气体性疏松。
2、凝固部位补缩不足。
3、铸型局部过热、水分过多、排气不良。
预防措施：
1、保持合理的凝固顺序和补缩。
2、炉料净洁。
3、在疏松部位放置冷铁。
4、在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊。
五、裂纹
铸造裂纹，沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹，在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现；热处理裂纹，由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧，或存在其他冶金缺陷时产生。
产生原因：
1、铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊；
2、砂型（砂芯）退让性不良；
3、铸型局部过热；
4、浇注温度过高；
5、自铸型中取出铸件过早；
6、热处理时过热或过烧，冷却速度过激。
预防措施：
1、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；
2、采取增大砂型（砂芯）退让性的措施；
3、保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；
4、适当降低浇注温度；
5、控制铸型冷却出型时间；
6、铸件变形时采用热校正法；
7、正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
六、偏析
偏析是在熔炼过程中坩埚底部和上部的化学成分不均匀。铸件的先凝固部位与后凝固部位的化学成分不均匀。
产生原因：
1、合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不同。
2、熔炼过程中某些元素形成的化合物因密度与母液密度不同，在一定温度范围，沿坩埚底部而造成化学成分不均匀。
预防措施：
1、熔炼过程中加强搅拌并适当的静置。
2、适当增加凝固冷却速度。
七、偏析瘤
偏析瘤是在铸件表面上形成瘤状的凸起物。金相检查一般为低熔点共晶富集区。
产生原因：当铸件中心部位尚未凝固时，铸件表面收缩中心未凝固的液相穿透表面相层渗出而生产。
预防措施：
1、适当降低浇注温度。
2、适当提高铸型的冷却能力。
3、延长开型时间。
八、浇不足
浇不足是铸件出现明显的缺损、空腔，尤其多发生在薄壁部位，或者转角部位。或者冒口部位有明显的凹陷。
产生原因：根本原因是铝液在铸型中流动不畅
1、铝液熔点较低，浇入型腔后会使液态铝的表面张力加大而降低流动性（薄壁件更明显）致使出现局部浇不满；
2、金属型导热过快外加铝液熔点低，致使铝液在流动过程中还没有充满型腔就提前冷却了；
3、浇铸速度过慢；
4、浇注系统结构，开设和设置部位不当。如直浇口太小或高度不足，静压力小，内浇口数量少，截面积小，设置部位距离远等，浇注时铝水流量慢，浇不到；
5、铸件重量估计不足或计算失误，浇注时铝水不够浇不足；
6、包内剩余铝水重量估计不足，铝水温度低，粘包严重，浇注时铝水不够浇不足；
7、浇包内炉渣未扒干净，浇注时炉渣混入铝水中进入浇口内，堵塞浇注系统，使铁水流量减弱，铝水浇不进去，中途断浇。8.另外还有浇注时，中途因停电或设备故障，浇注中断，造成浇不足，这就需要铸造企业做好定期的设备检查与维护。
预防措施：
1、增强型腔的保温性能，或者给型腔加热，模具内部喷涂保温涂料；
2、做好定期的设备件擦与维护；
3、提高浇注温度；
4、改进浇注系统，使浇注更加流畅，缩短冲型时间；
5、壁薄铸件需要考虑是否更换其他浇注工艺，比如压铸。
九、冷隔
冷隔是铝铸件金属被氧化皮隔开，不完全隔为一体，即成冷隔。严重的就成为欠铸。冷隔常出现在铸件的顶部壁上，薄的水平面和垂直面上，厚薄转角处或在铸肋上。冷隔多呈线条状。
产生原因：
1、浇注系统不当，使合金液流程过长，或汇流处集中在很薄的部位。
2、铸型排气不良，使合金液流受阻，表面氧化，不能很好融合。
3、浇注温度过低。
4、铸件结构不当，如外缘圆角太小，合金液流不畅。
预防措施：
1、改进浇注系统设计，避免合金液流程过长，防止汇流处集中在很薄的部位。
2、采取倾斜浇注，使液流通畅。
3、提高铸型排气能力，严格控制型砂水分。
4、适当提高浇注温度和浇注速度。
5、改进铸件结构设计，避免处缘圆角过小。
以上就是关于铝铸件常见的缺陷有哪些的内容介绍，可见铝铸件的常见缺陷还是挺多的，稍有不慎可能就会出现某种缺陷，而严重的缺陷甚至可能会导致铸件报废，所以我们在铸造过程中一定要采取一定的手段及措施预防，比如在浇注系统中，添加
铝水过滤网，就可以有效的预防渣眼砂眼、气孔气泡等缺陷，如果您需要铸造过滤网，欢迎联系尼森详询~
豫公网安备 41030502000589号